Conclusiones

1. Medir el código ISO a pie de máquina permite tomar decisiones de mantenimiento, operación e instalación del equipo.
2. Previene la contaminación cruzada de las muestras de aceite previo envío al laboratorio.
3. Un ingeniero experto podrá recomendar acciones que ayudaran a gestionar de manera mas eficiente el mantenimiento de su compresor.
4. Un lubricante limpio es el resultado de un compresor que desgasta menos, produce más, tiene mayor vida útil y es un activo confiable.
5. Un experto en compresores podrá asesorarle y determinar la cantidad de partículas por tamaño, el material, la tendencia de desgaste y la procedencia de las partículas para conocer el estado real de su compresor.
6. Medir el código ISO reduce el consumo de filtros, aceite y su cambio por tiempo. Un gran porcentaje de separadores y aceite se cambian aún con vida útil remanente como resultado de la falta de información.
7. En el mantenimiento tradicional, no es posible establecer la condición del equipo, se espera que con el cambio de filtros el equipo no falle.
8. El 80% de los fallos de unidad compresora obedecen a daños en rodamientos, fallas asociadas a la lubricación, falta de información y diagnóstico.
9. En definitiva, realizar el cambio de componentes y consumibles por condición y no tiempo, impacta el presupuesto de ventas del distribuidor. No seguir las rutinas genéricas del fabricante,  mejora la salud del activo y la optimización del presupuesto de mantenimiento.